FAQ - Impresión 3D

La impresión FDM (Fused Deposition Modeling) es un proceso de impresión 3D aditiva en el que los objetos se producen depositando material fundido capa a capa. Es una de las tecnologías de impresión 3D más conocidas y utilizadas, principalmente por su rentabilidad y facilidad de uso.

En la impresión FDM, se extruye un filamento termoplástico a través de una boquilla calentada que deposita el material en una plataforma de construcción. La impresora mueve la boquilla con precisión a lo largo de los contornos especificados para crear una capa del objeto. Una vez completada una capa, se baja la plataforma de construcción (o la boquilla, según el diseño de la impresora) y se aplica la siguiente capa. Este proceso se repite hasta que se construye todo el objeto.

Materiales: Se puede utilizar una gran variedad de materiales termoplásticos adecuados para diferentes aplicaciones. Por ejemplo, PLA para proyectos básicos, ABS para piezas mecánicas o TPU para objetos flexibles.

Aplicaciones: El FDM se utiliza a menudo en áreas como la creación de prototipos, el modelado, la ingeniería mecánica y para hobbies.

El alabeo es un problema común en la impresión 3D FDM, en la que las capas inferiores de un objeto impreso se desprenden de la plataforma de construcción durante la impresión y se doblan hacia arriba. Este fenómeno se produce debido a las tensiones en el material que surgen durante el proceso de enfriamiento. Las capas más frías se contraen y afectan a las más calientes, provocando que el modelo se desprenda de la placa de impresión y se deforme.

Existen varias causas de alabeo, principalmente relacionadas con la temperatura, la adherencia y los ajustes de presión:

Principales causas del alabeo

Enfriamiento desigual: Durante la impresión, el filamento fundido se enfría y se contrae ligeramente. Si el enfriamiento es demasiado rápido o desigual, se crean tensiones que hacen que el material se desprenda de la plataforma de impresión. El alabeo se produce a menudo sobre todo con materiales como el ABS, que tienen una alta tasa de contracción.

Falta de adherencia a la plataforma de impresión: si la primera capa no se adhiere lo suficiente a la plataforma de impresión, puede desprenderse y alabearse durante la impresión.

Plataforma de impresión insuficientemente nivelada: Una plataforma mal nivelada provocará que la primera capa se aplique de forma desigual, afectando a la adhesión y favoreciendo el alabeo.

Falta de control o control inadecuado de la temperatura: Las temperaturas bajas o fluctuantes en el espacio o la plataforma de impresión impiden una adhesión constante del material y favorecen la formación de tensiones.

Medidas para evitar el alabeo

Para evitar el alabeo durante la impresión 3D, existen varias medidas que afectan tanto a la adhesión del modelo a la plataforma de construcción como al control de la temperatura. Una mejor adhesión de la primera capa es crucial, por lo que se deben utilizar adhesivos como barras de pegamento, laca para el pelo, Blue Tape o revestimientos especiales para el lecho de impresión. La plataforma de impresión también debe estar limpia para maximizar la adherencia.

La nivelación precisa de la plataforma de impresión garantiza que la primera capa se aplique de forma uniforme y plana, lo que reduce el riesgo de alabeo. La optimización de la temperatura del lecho de impresión es igualmente importante. La plataforma de impresión debe calentarse a la temperatura recomendada para el filamento utilizado. Para materiales como el ABS o el nailon, una cámara de impresión cerrada puede ayudar a minimizar las fluctuaciones de temperatura.

El enfriamiento lento y controlado también es útil, por lo que debe reducirse el uso de ventiladores, especialmente en las primeras capas. Una temperatura constante en la cámara de impresión ayuda a evitar tensiones en el material. La configuración del slicer también puede ajustarse aumentando la velocidad de impresión de la primera capa y seleccionando un ancho de línea mayor. Se pueden utilizar funciones como "Brim" o "Raft" para aumentar la superficie de contacto del modelo sobre la plataforma de construcción y mejorar así la adherencia. Por último, la elección del filamento también influye. Los materiales como el PLA, que tienen un menor índice de contracción, son menos propensos al alabeo y pueden ser una buena alternativa para las impresiones problemáticas.

Combinando estas medidas, se puede reducir significativamente el riesgo de alabeo y mejorar la calidad de impresión.

La distorsión del material puede producirse con impresiones de gran tamaño en lechos de impresión de acero con muelles, especialmente con primeras capas anchas. Debido a las fuertes fuerzas que actúan sobre el modelo, la plancha de impresión flexible puede doblarse fácilmente, aunque la adherencia sea excelente.

He aquí algunas formas de resolver el problema:

► Comprueba la deformación: Antes de actuar, comprueba cuánto y en qué zonas se deforma la base de impresión. Puedes hacerlo con una regla o un nivel de burbuja colocándolo sobre la cama de impresión y comprobando los huecos. Para mediciones más precisas, puedes utilizar una hoja de papel o una galga de espesores para comprobar la distancia entre el inyector y la cama de impresión en varios puntos.

►Nivela la base de impresión: Si la cama de impresión está sólo ligeramente alabeada, la nivelación manual puede ser suficiente para compensar el desnivel. Ajusta los tornillos de nivelación situados debajo de la plataforma de construcción para conseguir una altura lo más uniforme posible. Hoy en día, casi todas las impresoras admiten la nivelación automática de la cama: utilízala para compensar las irregularidades del lado del software.

►Comprueba el lecho térmico: A veces la causa no está en la propia cama de impresión, sino en una distribución desigual del calor de la cama calefactora. Comprueba que la base calefactora está correctamente instalada y queda plana. Si está suelta o dañada, sustitúyela.

► Sustituye el lecho de impresión: Si hay una deformación grave, sustituir la cama de impresión suele ser la mejor solución. Elige una plataforma de construcción de alta calidad hecha de materiales como vidrio, aluminio o acero recubierto de PEI. Las camas de vidrio, por ejemplo, son especialmente planas y resistentes a la deformación, pero menos flexibles que otros materiales.

► Utiliza placas de construcción flexibles: Las placas de construcción magnéticas flexibles pueden nivelar pequeños desniveles y también facilitar la retirada de impresiones. Se colocan simplemente sobre la plataforma existente y pueden ocultar parcialmente los desniveles.

► Utiliza software de compensación: Muchas impresoras 3D ofrecen la opción de activar la nivelación de la cama de malla. Se mide la superficie de la cama de impresión y la impresora ajusta el eje Z durante la impresión para compensar los desniveles.

Para tu superficie de impresión magnética, se recomienda fijar la base magnética directamente a la placa de impresión metálica. De este modo se optimiza la transferencia de calor entre la base calefactada y el modelo impreso, ya que no hay ninguna capa aislante entre ambos. La placa de impresión metálica está diseñada específicamente para conducir el calor de forma eficiente, lo que es importante para una buena adhesión y para minimizar la deformación durante la impresión.

Sin embargo, si tu impresora 3D tiene una placa de cristal integrada como parte de la cama calefactada, como es el caso de algunas impresoras Artillery, deberás fijar la base magnética a la placa de cristal. En este caso, la placa de cristal es la superficie de impresión principal.

Las bobinas enredadas son un problema, pero rara vez se producen, ya que suelen evitarse mediante el proceso automatizado de bobinado. Ocurre con mayor frecuencia cuando la bobina de filamento se abre por primera vez y el filamento se introduce en el extrusor. Especialmente con filamentos rígidos como el PLA, el filamento puede soltarse y enredarse debido a la tensión de la bobina. Los filamentos flexibles se ven menos afectados por esto, pero con materiales rígidos como el PLA o los filamentos compuestos esto sucede con más frecuencia y, por supuesto, es muy molesto.

Si el filamento se enreda, la impresora sigue funcionando con normalidad y poco a poco va tirando del nudo enredado más y más hasta que finalmente se bloquea y hay que detener la impresión. Afortunadamente, el problema es fácil de solucionar. Basta con desenrollar el filamento, teniendo cuidado de mantener la tensión para que no se vuelva a enredar. Continúa desenrollando hasta que encuentres el punto en el que el filamento se ha enredado y desenrédalo. A continuación, comprueba que no haya más enredos en todo el filamento.

Una vez desenredado el filamento, vuelve a enrollarlo uniformemente, asegurándote de que el filamento permanezca tenso. Evita enrollar el filamento sin apretarlo alrededor de la bobina, ya que podría volver a enredarse. El proceso completo no debería durar más de 5-10 minutos, tras los cuales el filamento volverá a ser perfectamente utilizable sin más problemas.

Consejo: En MakerWorld o plataformas similares, puedes encontrar innumerables archivos STL de prácticos enrolladores de bobinas de filamento que puedes imprimir tú mismo y volver a enrollar correctamente tus bobinas anudadas.

Los desplazamientos de las capas suelen deberse a ajustes incorrectos o a correas mal tensadas. Las correas deben estar bien tensadas, ni demasiado flojas ni demasiado apretadas. Asegúrate de que todos los tornillos de los ejes estén bien apretados y de que las guías estén limpias y lubricadas. Además, los ajustes de velocidad, aceleración y tirones deben estar correctamente configurados. Una buena solución para los desplazamientos de capa suele ser reducir la aceleración y la sacudida, así como disminuir la velocidad de impresión

En muchas impresoras 3D, la cama de impresión es la pieza móvil más pesada, por lo que los desplazamientos de capa suelen afectar primero a la cama. Dado que la platina se mueve a menudo a lo largo del eje Y, los desplazamientos de capa suelen producirse más a menudo a lo largo del eje Y que del eje X. Comprueba también la alimentación de los motores paso a paso y asegúrate de que no hay cables sueltos. Por último, comprueba que la mesa de impresión y la impresora están colocadas sobre una superficie estable y sin vibraciones.

Para identificar la causa del problema, puedes imprimir un cubo de calibración. Esto ayudará a identificar la zona afectada y a solucionar el problema de forma específica.

La elección de la boquilla adecuada para una impresora 3D depende de varios factores, como el nivel de detalle deseado, la velocidad, la compatibilidad de materiales y la aplicación prevista del objeto impreso. He aquí algunas pautas.

► Tamaño de la boquilla (diámetro):

• Boquillas pequeñas (de 0,2 mm a 0,3 mm): ideales para impresiones detalladas en las que las estructuras finas son importantes. La desventaja es que la impresión tarda más.
• Boquillas estándar (0,4 mm): universales y adecuadas para la mayoría de las aplicaciones. Estas boquillas ofrecen un buen compromiso entre velocidad de impresión y precisión de los detalles.
• Boquillas grandes (de 0,6 mm a 1 mm): adecuadas para objetos grandes y menos detallados, en los que la velocidad es más importante que la precisión.

► Selección de materiales:

• Boquillas de latón: adecuadas para filamentos estándar como PLA, PETG y ABS. Sin embargo, se desgastan rápidamente cuando se trabaja con materiales abrasivos como la fibra de carbono o filamentos de madera.
• Boquillas de acero endurecido: recomendadas para materiales abrasivos, ya que son extremadamente resistentes al desgaste. Son menos conductoras térmicamente, lo que puede aumentar ligeramente las temperaturas de impresión.
• Boquillas especiales (por ejemplo, Rubin, CHT, ObXidian, DiamondBack, etc.): diseñadas para aplicaciones industriales o materiales muy exigentes. Son duraderas pero caras.

► Requisitos específicos:

• Impresión a alta temperatura: utiliza boquillas diseñadas para altas temperaturas (por ejemplo, acero endurecido para PEEK o PEI).
• Impresión multimaterial: si utilizas materiales diferentes, debes elegir boquillas que puedan limpiarse fácilmente.

Los ventiladores Noctua son conocidos por su silencio y eficiencia, características que los convierten en una opción popular para su uso en impresoras 3D. La posibilidad de conectar un ventilador Noctua a tu impresora 3D depende de varios factores.

Compatibilidad con el tamaño del ventilador: los ventiladores Noctua están disponibles en diferentes tamaños (por ejemplo, 40 mm, 60 mm, 80 mm, 120 mm). Tu impresora 3D debe estar equipada con un soporte o abrazadera para el tamaño de ventilador adecuado; de lo contrario, es necesario realizar un ajuste (por ejemplo, con un adaptador moldeado).

Voltaje: la mayoría de las impresoras 3D utilizan ventiladores de 12 V o 24 V. Asegúrate de que tu ventilador Noctua es compatible con el voltaje de funcionamiento de tu impresora. Noctua ofrece adaptadores o modelos diseñados para diferentes voltajes.

Tipo de conector: comprueba que el ventilador Noctua que quieres utiliza el mismo conector que el ventilador de tu impresora 3D (normalmente un conector JST o Molex).

Modificaciones: si tu impresora no está preparada directamente para un ventilador Noctua, puedes imprimir soportes o utilizar adaptadores para fijar el ventilador.

Stringing, también conocido como "Oozing" y "Stringing", es el fenómeno por el que aparecen finas hebras de filamento fundido entre distintas partes de un objeto impreso. Se produce durante la impresión 3D cuando el cabezal de impresión se mueve de una posición a otra sin extruir activamente el material. Estos hilos se crean porque el material fundido fluye fuera de la boquilla, de forma similar a una pistola de pegamento caliente.

El Stringing afecta a la estética de un objeto impreso y, en algunos casos, puede limitar su funcionalidad si los hilos son difíciles de eliminar. Sin embargo, optimizando los ajustes de impresión y gestionando regularmente la impresora, se puede evitar eficazmente este molesto fenómeno.

Causas del Stringing

• Retraccióninsuficiente: si el filamento no se retrae lo suficiente durante el movimiento del cabezal de impresión, el material permanece en la boquilla y puede salir sin control.
• Temperatura de impresión demasiado alta: a altas temperaturas, el filamento se vuelve más fluido y tiende a gotear más fácilmente de la boquilla.
• Velocidad de movimiento: las velocidades de movimiento demasiado lentas pueden agravar el problema, ya que la boquilla permanece más tiempo en las zonas abiertas.
• Material de impresión: algunos materiales, como el TPU o el PETG, son más propensos a la formación de hilos que otros, como el PLA.

Aquí tienes algunos consejos para evitar la formación de filamentos.

Optimiza los ajustes de retracción:

• Retraction Distance: aumenta la distancia de retracción del filamento. Los valores típicos son de 1 a 7 mm, dependiendo del tipo de impresora y extrusor.
• Retraction Speed: ajusta una velocidad más alta para garantizar que el filamento se retrae rápidamente de la boquilla.

Reduce la temperatura de impresión:

• Reduce gradualmente la temperatura de impresión (por ejemplo, 5 °C) para reducir la viscosidad del filamento. Asegúrate de que el material se sigue extruyendo limpiamente.

Movimiento de barrido (Wiping):

• Activa la función Coast o Wipe en el slicer para que la boquilla pase por encima del material ya impreso durante la retracción para eliminar hilos.

Aumenta la velocidad de impresión:

• Aumenta la velocidad de movimiento entre segmentos de impresión para evitar que la boquilla permanezca el tiempo suficiente para provocar filamentos. Suelen ser útiles valores de 150-250 mm/s.

Mantenimiento de la impresora:

• Asegúrate de que la boquilla está limpia y no tiene zonas obstruidas o desgastadas que puedan provocar fugas incontroladas de material.

Selección del material:

• Si se produce Stringing con determinados materiales, prueba con tipos de filamento alternativos o marcas menos propensas a este problema.

Para ajustar la configuración, utiliza una prueba de Stringing de una base de datos online (por ejemplo, Thingiverse). Estas pruebas suelen incluir varias torres entre las que la impresora se mueve de un lado a otro, lo que permite minimizar el Stringing.

Si la boquilla está demasiado cerca de la cama de impresión, pueden producirse problemas como arañazos, bloqueo del flujo de filamento o problemas de adherencia. Para solucionar este problema, primero hay que comprobar la nivelación de la cama. Hoy en día, la mayoría de las impresoras están equipadas con nivelación automática. La nivelación manual se puede realizar utilizando una hoja de papel: coloca la boquilla en una esquina de la cama, desliza la hoja de papel entre las dos y ajusta la altura para que se pueda mover con facilidad. Repite esta operación en todas las esquinas y en el centro.

A continuación, ajusta el desplazamiento Z, es decir, la distancia entre la boquilla y el lecho de impresión. Auméntala gradualmente (por ejemplo, en incrementos de 0,05 mm) hasta conseguir una distancia suficiente. Este ajuste puede realizarse directamente en la impresora o en el slicer. Comprueba también la planitud del lecho calentado. Si las superficies son irregulares, puede ser útil utilizar una placa de vidrio.

Para comprobar los ajustes, es útil realizar una impresión de prueba, por ejemplo, una impresión de calibración de la primera capa. Una boquilla correctamente ajustada aplica el filamento de forma uniforme y plana, sin que quede aplastado o enrollado.

Si el filamento no se alimenta correctamente, puede deberse a varias causas. A menudo, la causa es una boquilla obstruida o parcialmente bloqueada. En este caso, la boquilla debe limpiarse con una aguja de limpieza o mediante la técnica Cold Pull. Los problemas con el extrusor también pueden impedir el flujo de filamento, como engranajes sucios o desgastados. En este caso, resulta útil limpiar y ajustar la presión de contacto.

Una temperatura de impresión demasiado baja también impide que el filamento se funda completamente, por lo que la temperatura debe ajustarse según las instrucciones del fabricante. El filamento húmedo puede causar problemas como la formación de burbujas o un flujo irregular. En este caso, sécalo en un dispositivo especial o en un horno a baja temperatura. Además, debe comprobarse la entrada del extrusor y limpiarla de restos de filamento para evitar obstrucciones. Si el extrusor no agarra el filamento con suficiente firmeza, aumenta la presión de contacto.

Las velocidades de impresión demasiado altas también pueden perjudicar el flujo del filamento, por lo que es aconsejable reducir la velocidad, especialmente en el caso de materiales como PETG o ABS. Por último, una causa podrían ser problemas mecánicos, como un motor del extrusor defectuoso o sobrecalentado. En este caso, comprueba el motor y el cableado. Con estas medidas, se puede restablecer el flujo de filamento y mejorar la calidad de impresión.

En la tienda online 3DJake puedes adquirir filamentos compatibles con el sistema Bambu Lab AMS de diferentes maneras.

• Busca seleccionando "Bambu Lab AMS" en el filtro "Compatibilidad".
• Busca en la categoría Filamentos compatibles con Bambu Lab AMS.
• Utiliza la guía Bambu Lab AMS con los tamaños de bobinas compatibles ordenados por marca.

Ten en cuenta que la compatibilidad sólo está disponible con determinados tamaños de bobina. En la guía Bambu Lab AMS puedes leer exactamente qué bobinas son adecuadas para tu sistema multimaterial.

Los materiales de impresión 3D aptos para uso en exteriores deben ser resistentes a la intemperie, la luz ultravioleta y la humedad. Materiales como el PLA son menos adecuados para su uso en exteriores porque son más sensibles a la luz UV y a la humedad. En cambio, el ASA, el PETG, el ABS, el PA, el PC y el TPU son más adecuados, pero su idoneidad depende no sólo de las propiedades del propio material, sino también de las condiciones específicas y de su procesamiento. Sin medidas adicionales, la durabilidad puede verse limitada en condiciones extremas (alta radiación UV, humedad constante). Se recomienda comprobar las propiedades específicas del filamento con el fabricante o utilizar variantes estabilizadas a los rayos UV.

Las causas de que una impresora 3D se sobrecaliente pueden ser muchas.

Ventilación insuficiente: la impresora está instalada en una habitación mal ventilada, lo que significa que el calor no se disipa eficazmente. Los ventiladores internos o los sistemas de refrigeración no funcionan correctamente.

Componentes defectuosos: un defecto puede hacer que el extrusor o la platina calentada se sobrecalienten por encima de las temperaturas preestablecidas. Los sensores de temperatura también pueden estar defectuosos y no proporcionar valores correctos, haciendo que el sistema de calentamiento se sobrecompense.

Sobrecarga de la fuente de alimentación: Si la impresora tiene componentes que requieren más potencia de la que puede suministrar la fuente de alimentación, esto podría provocar un sobrecalentamiento.

Temperatura ambiente inadecuada: si la impresora se utiliza en una habitación ya caliente, esto afectará a la temperatura general del sistema.

Ajustes de temperatura incorrectos: es posible que los valores de temperatura de la boquilla o de la cama caliente estén ajustados demasiado altos en el software de impresión.

Contaminación u obstrucciones: cualquier obstrucción en el extrusor podría impedir la disipación del calor y provocar un sobrecalentamiento local.

Firmware obsoleto o defectuoso: el firmware puede estar defectuoso o necesitar una actualización, ya que un firmware obsoleto puede no regular correctamente el control de la temperatura.

Flujo de material insuficiente: si el filamento no fluye uniformemente, puede producirse un sobrecalentamiento de la boquilla.

► Soluciones:

• Comprueba los ventiladores y asegúrate de que todos los sistemas de refrigeración funcionan.
• Comprueba el firmware y actualízalo si es necesario.
• Comprueba los sensores de temperatura y el cableado.
• Asegúrate de que los parámetros de temperatura están configurados correctamente en el software de impresión.
• Limpia el extrusor y comprueba que no haya obstrucciones.

Las estructuras de apoyo son una herramienta esencial en la impresión 3D para realizar con éxito geometrías complejas y diseños desafiantes. Se necesitan principalmente para soportar proyecciones, piezas móviles y otras áreas de un modelo que no tienen un soporte adecuado durante el proceso de impresión.

Una aplicación típica para las estructuras de soporte son las proyecciones que se desvían más de 45° del eje vertical. Sin soporte, el filamento quedaría suspendido en el aire y se hundiría, provocando deformaciones o zonas incompletas. Igualmente importantes son las partes que flotan libremente, como los brazos de una figura o los elementos que sobresalen horizontalmente. Sin soportes, estas zonas no tendrían una base sobre la que aplicar el filamento.

Las estructuras de apoyo también se utilizan para geometrías complejas, por ejemplo, modelos con cavidades internas, componentes interrumpidos o estructuras entrelazadas. Aquí ayudan a garantizar la integridad del modelo durante el proceso de impresión. Los soportes también mejoran la calidad de impresión en zonas difíciles al evitar que el filamento se colapse en protuberancias o puentes. También proporcionan estabilidad a modelos grandes o inestables, evitando que el objeto se deforme o se incline durante la impresión.

Para utilizar eficazmente las estructuras de apoyo, el software de slicing ofrece varias opciones. Puedes activar soportes sólo en los salientes y ajustar parámetros como la densidad, el espaciado y el tipo de material para lograr el equilibrio óptimo entre estabilidad y facilidad de extracción. Para impresiones especialmente exigentes, se pueden utilizar materiales solubles como el PVA. Este material se imprime con impresoras de doble extrusión y puede disolverse fácilmente con agua después de la impresión.

Hay situaciones en las que las estructuras de apoyo no son necesarias. Los modelos optimizados diseñados para minimizar o soportar protuberancias no suelen requerir soportes adicionales. Algunas impresoras FDM y filamentos pueden manejar fácilmente protuberancias más pequeñas (hasta 45°). Los materiales con gran adherencia, como el PETG o el TPU, también facilitan la impresión de este tipo de geometrías sin soportes adicionales.

No es necesario tirar el filamento sobrante: hay varias formas creativas y útiles de reutilizarlo. El filamento sobrante es ideal para proyectos de impresión más pequeños, como miniaturas, llaveros o piezas de repuesto. También puede utilizarse para la impresión multicolor, cambiando manualmente los colores durante la impresión para crear interesantes capas de color o efectos de cambio de color.

Los expertos en tecnología saben incluso cómo reciclar los restos. Con un equipo especial, los restos de filamento pueden fundirse y convertirse en nuevas bobinas o gránulos de filamento. Incluso sin un dispositivo de reciclaje, los restos pueden utilizarse para trabajos de soldadura, por ejemplo para reparar impresiones dañadas o unir piezas rotas: un bolígrafo de impresión 3D o un soldador son ideales para este fin.

Los restos de filamento también son una base excelente para proyectos de bricolaje y manualidades. Pueden utilizarse para objetos decorativos, joyas o proyectos de modelado como dioramas o trabajos de detalle. Los retales también se pueden utilizar para imprimir objetos prácticos para la vida cotidiana, como portacables, ganchos o llaveros. También son ideales para probar parámetros de impresión como la temperatura y la velocidad o para imprimir objetos de calibración.

Para los niños y los proyectos educativos, los restos de filamento son un recurso valioso. Pueden utilizarse como material para manualidades o en talleres y proyectos escolares para enseñar los fundamentos de la impresión 3D. Los artistas y diseñadores también pueden utilizar los retales para proyectos creativos de reciclaje o para hacer esculturas. Los collages y las obras de arte mixtas también se benefician de las versátiles propiedades de los retales de filamento.

Por tanto, los restos de filamento son algo más que residuos: ofrecen numerosas posibilidades de aplicaciones creativas, funcionales y sostenibles. Merece la pena conservarlos y utilizarlos en nuevos proyectos

Existen varios programas de slicer que pueden utilizarse para la impresión 3D. Aquí están los programas más populares y de uso común que soportan diferentes requisitos y modelos de impresoras.

► Ultimaker Cura

Software

Descripción: Uno de los software slicer de código abierto más populares y utilizados. Fácil de usar, pero potente incluso para usuarios avanzados.

Sistema operativo: Windows, macOS, Linux.

Características destacadas:

• Gran comunidad y actualizaciones periódicas.
• Compatible con la mayoría de impresoras 3D.
• Perfiles de impresión avanzados para muchos materiales.
• Coste: gratuito.

► PrusaSlicer

Software

Descripción: Desarrollado por Prusa Research, basado en Slic3r, pero significativamente ampliado y optimizado. Ideal para impresoras Prusa, pero también apto para otros dispositivos.

Sistema operativo: Windows, macOS, Linux.

Características:

• Optimizado para impresión multimaterial.
• Soporte para impresoras SLA y FDM
• Amplias posibilidades de configuración.
• Coste: gratuito.

► Simplify3D

Descripción: software comercial de corte con un gran número de funciones y una interfaz intuitiva. Especialmente popular entre los usuarios profesionales.

Plataformas: Windows, macOS, Linux.

Características destacadas:

• Control muy preciso de los parámetros de impresión.
• Compatible con varias impresoras.
• Potente estructura de soporte.
• Coste: de pago (cuota de licencia única).

► Slic3r

Software

Descripción: slicer open source que ofrece numerosas funcionalidades avanzadas. La base de PrusaSlicer.

Plataformas: Windows, macOS, Linux.

Aspectos destacados:

• Diseño modular para ampliaciones.
• Soporta impresión multi-extrusión.
• Coste: gratuito.

►ChiTuBox

Software

Descripción: software especializado para impresoras SLA y de resina, especialmente popular entre los usuarios de impresoras Elegoo y Anycubic.

Plataformas: Windows, macOS.

Aspectos destacados:

• Optimizado para la impresión con resina.
• Fácil de usar para la creación precisa de estructuras de soportes.
• Costes: versión básica gratuita, versión Pro de pago.

► Lychee Slicer

Software

Descripción: otro popular software para impresoras de resina y SLA, caracterizado por su manejo intuitivo y sus herramientas de apoyo.

Plataformas: Windows, macOS.

Aspectos destacados:

• Ideal para modelos detallados.
• Soporte automático y manual.
• Costes: versión básica gratuita, versión Pro de pago.

► KISSlicer

Software

Descripción: Su nombre significa 'Keep It Simple Slicer' y está dirigido tanto a principiantes como a profesionales con ajustes detallados.

Plataformas: Windows, macOS, Linux.

Características destacadas:

• Admite multiextrusión.
• Ajustes de impresión avanzados.
• Coste: versión básica gratuita, versión Pro de pago.

► MatterControl

Software

Descripción: Un slicer versátil que también integra funciones para la edición de patrones y la gestión de impresoras.

Plataformas: Windows, macOS, Linux.

Características destacadas:

• Editor CAD integrado.
• Gestión en la nube de los trabajos de impresión.
• Coste: gratuito.

► FlashPrint

Software

Descripción: Desarrollado por FlashForge para su impresora 3D, pero también apto para otros modelos.

Plataformas: Windows, macOS.

Características:

• Fácil de usar.
• Excelente integración con las impresoras FlashForge.
• Coste: gratuito.

► Repetier-Host

Software

Descripción: Software versátil que puede usarse como slicer y como gestor de impresoras.

Plataformas: Windows, macOS, Linux.

Características destacadas:

• Compatibilidad con varios motores de rebanado (por ejemplo, CuraEngine, Slic3r).
• Posibilidad de gestión directa de impresoras.
• Coste: gratuito.

► ideaMaker

Software

Descripción: desarrollado por Raise3D, este software es apto para sus impresoras y otros dispositivos.

Plataformas: Windows, macOS, Linux.

Aspectos destacados:

• Interfaz intuitiva.
• Buenos perfiles de materiales.
• Coste: gratuito.

► AstroPrint

Software

Descripción: solución basada en la nube que simplifica el control de las operaciones de corte e impresión.

Plataformas: navegador web, Windows, macOS, Linux.

Aspectos destacados:

• Integración en la nube.
• Control remoto de impresoras.
• Costes: versión básica gratuita, funciones avanzadas de pago.

► OctoPrint

Software

Descripción: Técnicamente no es un slicer puro, sino un software de gestión de impresoras compatible con plugins de slicer como Cura o Slic3r.

Plataformas: Raspberry Pi, Windows, macOS, Linux.

Aspectos destacados:

• Control remoto y monitorización de impresoras.
• Código abierto con numerosas extensiones.
• Coste: gratuito.

Esta selección ofrece una solución adecuada para casi todas las aplicaciones y todos los niveles de experiencia. Ya sea principiante, usuario avanzado o profesional, la elección del software depende de tus necesidades específicas y del modelo de impresora.

Gracias a las últimas impresoras 3D que utilizan tecnología punta, ya no es necesario nivelar manualmente el lecho de impresión antes de cada impresión. Hoy en día, los sistemas de nivelación automática realizan esta tarea de forma automática. Estos sistemas miden con precisión el lecho de impresión en diferentes puntos y compensan las irregularidades ajustando el desplazamiento Z.

Si tu impresora no está equipada con un sistema automático de nivelación, debes nivelar regularmente el lecho de impresión, especialmente si:

• has transportado la impresora
• has instalado una nueva placa de impresión
• la adherencia de la primera capa ya no es óptima

Para obtener los mejores resultados, se recomienda realizar siempre la nivelación manual al configurar una impresora nueva, incluso si la impresora está equipada con un sistema automático.

Si se acumula filamento en la boquilla, primero debes comprobar la nivelación de la cama, ya que una boquilla demasiado cerca puede desprender filamento. Limpia la boquilla retirando cuidadosamente el filamento acumulado a temperatura de impresión con unas pinzas o un paño suave o utilizando una aguja de limpieza. La extracción en frío con un filamento especial (por ejemplo, nylon o PLA) también puede ayudar a eliminar los contaminantes de la boquilla. Asegúrate de que la temperatura de impresión está ajustada correctamente, ni demasiado baja ni demasiado alta, y limpia el lecho de impresión para mejorar la adherencia. Si es necesario, utiliza un adhesivo y reduce la velocidad de impresión y el flujo de material para asegurarte de que el filamento se extruye uniformemente.

Si observas que la boquilla está dañada o desgastada después de limpiarla, sustitúyela. Un mantenimiento regular y unos ajustes de impresión adecuados evitarán eficazmente este problema.

Si el filamento está agrietado o roto, se pueden seguir los siguientes pasos para solucionar el problema y evitar nuevas roturas.

1. Pon en pausa el proceso de impresión

Si la impresora está en funcionamiento, detén el proceso de impresión. Muchas impresoras 3D modernas tienen una función de reanudación o un sensor de filamento que detiene automáticamente la impresión cuando el filamento se acaba o se rompe.

2. Retira el filamento

Retira con cuidado el filamento roto del extrusor. Si parte del filamento sigue atascado en el hot-end, calienta la impresora a la temperatura adecuada para el material (por ejemplo, PLA: 200 °C) y presiona para extraer el trozo restante.

3. Vuelve a conectar el filamento o inserta uno nuevo

Para pequeñas roturas: si el filamento sólo está ligeramente roto, corta la zona limpiamente y vuelve a insertar el filamento.

Para roturas completas: sustituye el trozo de filamento por uno nuevo o únelo mediante un método de soldadura de filamentos, por ejemplo, utilizando el SUNLU Filament Connector.

4. Comprueba las posibles causas

Un filamento rasgado o roto suele indicar que existe un problema:

• Humedad: el filamento que ha absorbido humedad se vuelve quebradizo. Sécalo en un secador de filamento o en un horno a baja temperatura (por ejemplo, 50-60 °C para PLA).
• Guía del filamento: comprueba que el rodillo de filamento funciona suavemente y no provoca atascos.
• Extrusor obstruido: una resistencia excesiva en el extrusor puede provocar la rotura del filamento.
• Tensor demasiado apretado: asegúrate de que el mecanismo de alimentación del filamento no esté demasiado apretado, ya que podría dañar el filamento.

5. Continuar imprimiendo

Después de sustituir o reparar el filamento es posible seguir imprimiendo si la impresora está equipada con la función Resume.

La separación de capas, también conocida como Split Layers, se produce cuando las capas individuales de impresión 3D no se adhieren entre sí lo suficiente. Esto hace que las capas se separen o que aparezcan grietas visibles.

Causas comunes de Split Layers.

► Temperatura de impresión demasiado baja: si la temperatura de impresión es demasiado baja, el filamento no puede fusionarse correctamente, lo que reduce la adhesión entre las capas.

Solución: aumenta gradualmente la temperatura de impresión dentro del rango de temperatura recomendado para el filamento.

► Corrientes de aire o enfriamiento desigual: especialmente con materiales como ABS o ASA, el aire frío provoca un enfriamiento rápido de las capas, lo que provoca tensiones y grietas.

Solución:

• Reduce el uso de ventiladores (por ejemplo, 0-20% de refrigeración para ABS).
• Utiliza una cámara de impresión cerrada o una impresora con cubierta.

►Velocidad de impresión desfavorable: Las velocidades de impresión excesivamente altas reducen el tiempo en el que el filamento se adhiere suficientemente a la capa anterior.

Solución: reduce la velocidad de impresión. Una impresión más lenta es especialmente ventajosa para espesores de capa mayores (por ejemplo, 0,3 mm).

► Altura de capa y ajustes de extrusión: una altura de capa demasiado alta en relación con la anchura de la boquilla provocará una mala adherencia entre capas.

Solución: reduce la altura de la capa (por ejemplo, como máximo el 80% del diámetro de la boquilla). Asegúrate de que la velocidad de extrusión está ajustada correctamente para suministrar suficiente material.

► Humedad: el filamento húmedo puede dificultar la extrusión y perjudicar la adherencia entre capas.

Solución: seca el filamento antes de imprimir (por ejemplo, en un secador de filamento o en un horno).

► Nivelación incorrecta de la cama de impresión: si la primera capa no se adhiere correctamente, las capas siguientes pueden ser inestables y romperse.

Solución: comprueba la nivelación de la cama y los ajustes de desplazamiento Z.

► Selección del material y temperatura de la cámara de impresión: algunos materiales como el ABS o el nailon requieren temperaturas más altas de la cámara de impresión para garantizar la adherencia.

Solución:

• Utiliza una cámara o cubierta de impresión calefactada.
• Asegúrate de que la temperatura del lecho calentado está ajustada correctamente (por ejemplo, para ABS: 90-110 °C).

La impresión de resina, también conocida como estereolitografía (SLA) o aparato de estereolitografía enmascarada (MSLA), es una forma de impresión 3D que utiliza resina líquida sensible a los rayos UV para producir objetos muy precisos y detallados.

La impresora de resina crea el modelo capa a capa. Las capas individuales se crean curando la resina mediante luz UV o láser. Una pantalla LCD (para impresoras MSLA) o un láser (para impresoras SLA) muestra la forma deseada de la capa. Después de cada capa polimerizada, la plataforma de impresión desciende una altura definida para poder exponer la siguiente capa.

Tras la impresión, el modelo sigue estando ligeramente pegajoso y debe curarse bajo luz UV (por ejemplo, en una estación de lavado y curado) para que quede totalmente curado y estable.

Ventajas:

• resolución y precisión de detalles significativamente mayores
• superficies lisas
• ideal para geometrías complejas (miniaturas, joyería, aplicaciones médicas)

Desventajas:

• costes de material más elevados
• los modelos moldeados deben limpiarse y poscurarse
• manipulación cuidadosa de la resina y equipo de protección

Elegir la impresora de resina adecuada es crucial para el éxito de la impresión 3D. He aquí algunos criterios importantes que pueden ayudarte a elegir.

Resolución de impresión y detalles:

• Resolución XY: la resolución determina la finura de los detalles que puede reproducir una impresora. Para impresiones de alta calidad, lo ideal es una resolución alta (por ejemplo, 35-50 micrómetros).
• Precisión del eje Z: los grosores de capa de entre 10 y 50 micrómetros son habituales y afectan a la suavidad de las superficies.
• Atención: con áreas de impresión más grandes, la resolución se distribuye, por lo que una impresora 8K no producirá automáticamente resultados más detallados que un modelo 4K con la misma precisión

Volumen de impresión:

• Las impresoras de resina suelen tener un volumen de impresión menor que las impresoras FDM.

► Figuras pequeñas o joyas: basta con un volumen de construcción menor.

► Prototipos o componentes más grandes: tiene sentido utilizar una impresora con un volumen mayor.

Fuente de luz y tecnología

• Pantallas LCD monocromas: son más duraderas, permiten tiempos de exposición más cortos (1-2 segundos por capa) y, por tanto, curan la resina más rápido que las antiguas pantallas en color. Ten en cuenta, no obstante, que las resinas especiales, como las variantes resistentes al calor, pueden requerir tiempos de curado más largos.
• Fuente de luz UV: las fuentes de luz de alta calidad garantizan un curado uniforme y una mejor calidad de impresión.

Facilidad de uso:

• Calibración sencilla: asegúrate de que la impresora es fácil de configurar y calibrar.
• Pantalla táctil y software intuitivo: los controles intuitivos y las interfaces claras simplifican la puesta en marcha.
• Software slicer: las buenas impresoras ofrecen un software de corte personalizado, optimizado para el dispositivo.

Selección de materiales:

• Elige la resina más adecuada para tu proyecto. Asegúrate de que tu impresora es compatible con la resina que deseas utilizar.
• Ten en cuenta que cada resina tiene unas instrucciones de procesado específicas.

Para comenzar a imprimir con resina de forma segura, hay algunos puntos importantes a tener en cuenta.

►Aquí hay algunas sugerencias:

Lo más importante es preparar un espacio de trabajo adecuado para la impresora 3D de resina. Un área de trabajo separada y bien ventilada es ideal para evitar la suciedad y la contaminación.

Un entorno limpio minimiza el riesgo de polvo o partículas extrañas en la impresión.

La impresora debe colocarse sobre una superficie plana y estable.

Se recomienda evitar la exposición directa a la luz solar, ya que los rayos UV pueden endurecer la resina.

La resina es tóxica. Utiliza siempre guantes de nitrilo, gafas protectoras y, si es necesario, una máscara protectora.

¡Evita el contacto de la resina con la piel y limpia cualquier derrame inmediatamente!

Para empezar a imprimir en 3D con resina de forma segura, no sólo se necesita la propia impresora, sino también algunos equipos básicos para poder trabajar con seguridad y eficacia. En primer lugar, se necesitan materiales como la resina líquida, que debe seleccionarse en función de la impresora deseada. Deben tomarse precauciones de seguridad, ya que la resina puede irritar la piel y los ojos. Por lo tanto, son esenciales guantes protectores, preferiblemente de nitrilo, y gafas de seguridad. También puede ser útil una mascarilla para protegerse de los vapores.

Para el tratamiento posterior de las impresiones, será necesario utilizar isopropanol o un detergente similar para eliminar el exceso de resina de los objetos impresos. También es importante disponer de una bañera o recipiente adecuado para lavar las piezas. Para completar el curado de los modelos se utiliza una lámpara UV o un dispositivo de curado UV, idealmente en combinación con una mesa giratoria para una exposición uniforme.

Además, herramientas prácticas como espátulas, cepillos, toallas de papel y alfombrillas de silicona pueden resultar útiles para mantener limpia la zona de trabajo y facilitar la manipulación de las impresiones. Opcionalmente, una funda o estuche protector para la impresora también puede ser útil para protegerla del polvo y garantizar la calidad de impresión.

Con este equipo básico, ¡nada se interpondrá en el camino de un comienzo exitoso en la impresión 3D con resina!

Existen distintos tipos de resina que difieren en sus propiedades y aplicaciones. He aquí un resumen de los tipos más comunes y sus usos.

• Standard-Resin: fácil de trabajar, adecuada para principiantes. Ideal para prototipos, figuras y modelos con detalles finos.

• Tough-Resin: mayor dureza, más resistente a la rotura y al impacto. Ideal para prototipos funcionales, componentes mecánicos, carcasas.

• Flexible-Resin (resina flexible): gran elasticidad, similar al caucho. Ideal para juntas, asas, piezas elásticas.

• High-Temperature-Resin: resistente al calor y dimensionalmente estable a altas temperaturas. Ideal para moldes, prototipos técnicos, componentes para entornos calientes.

• Dental-Resin: específica para aplicaciones médicas. Ideal para férulas dentales, dentaduras postizas y material quirúrgico.

• Water-Washable-Resin (resina lavable con agua): puede limpiarse con agua en lugar de isopropanol. Tiene propiedades similares a la resina estándar. Ideal para modelos y prototipos para facilitar el proceso de impresión.

Encontrar el tiempo de exposición correcto para tu impresora de resina es crucial para obtener impresiones satisfactorias, ya que los tiempos de exposición demasiado cortos o demasiado largos pueden provocar errores de impresión. Estos son algunos pasos y consejos para encontrar los tiempos de exposición óptimos.

► Consulta la información del fabricante: la mayoría de los fabricantes de resina proporcionan los tiempos de exposición recomendados para sus productos, en función del tipo de impresora y fuente de luz.

► Realiza impresiones de prueba con plantillas de calibración: utiliza plantillas de calibración especialmente diseñadas para ajustar el tiempo de exposición. Estas plantillas muestran a través de diferentes zonas de prueba qué tiempo de exposición produce los mejores resultados. Si el tiempo de exposición es demasiado corto, se crean detalles incompletos o las capas se despegan. Si el tiempo de exposición es demasiado largo, los detalles aparecen borrosos y la resina se pega a la película FEP. Utiliza plantillas de calibración como:

• Resin Exposure Finder V2
• Resin XP2 Validation Matrix
• Phrozen XP Finder
• Photocentric XY Full Test
• Ameralabs Town Print

► Determina los valores iniciales: comienza con un valor en el medio del rango recomendado por el fabricante (por ejemplo, si el tiempo de exposición recomendado está entre 2,5 y 3 segundos, comienza con 2,7 segundos y varía según sea necesario).

► Ajusta la exposición de la base y de las capas: Mientras que las primeras capas requieren tiempos de exposición más largos (aprox. 20-30 segundos) para adherirse bien a la plataforma de impresión, puede utilizarse un tiempo estándar más corto (aprox. 2-3 segundos) para las capas regulares.

► Ten en cuenta los factores que influyen:

• Tipo de LCD: las LCD monocromas curan la resina más rápido que las pantallas en color, por lo que el tiempo de exposición debe ajustarse en consecuencia.
• Tipo de resina: la resina gruesa u opaca tarda más, las resinas transparentes o finas suelen requerir tiempos más cortos.
• Altura de impresión: para impresiones más grandes, puede ser necesario ajustar el tiempo de exposición básico para garantizar una fuerte adhesión.

► Utiliza herramientas de software: algunos programas slicer ofrecen preajustes para determinadas combinaciones de impresoras de resina.

► Busca consejo en la comunidad: en foros online, grupos y en Discord, otros usuarios suelen compartir sus tiempos de exposición optimizados para combinaciones específicas de impresora y resina. Utiliza esta información.

Si la impresión se pega a la lámina FEP en lugar de a la plancha de impresión, suele indicar problemas con la adherencia de las primeras capas. A continuación analizamos las posibles causas y soluciones.

► Limpieza de la placa de impresión

Problema: La suciedad o los restos de resina antiguos pueden perjudicar la adherencia.

Solución: Limpia a fondo la placa de impresión con isopropanol (al menos al 90%). Asegúrate de que la superficie esté seca y libre de grasa.

► Comprueba la película FEP

Problema: la película FEP dañada o sucia puede provocar la adhesión de la resina.

Solución: Comprueba si la película FEP presenta arañazos, agujeros o suciedad. Limpia bien la película FEP con isopropanol. Si es necesario, sustituye la película FEP.

►La placa de impresión se vuelve rugosa

Problema: Una placa de impresión lisa puede causar problemas de adherencia.

Solución: Utiliza papel de lija fino para que la superficie quede ligeramente rugosa. A continuación, limpia bien la placa.

► Correcta calibración de la placa de impresión

Causa: Si la placa de impresión no está correctamente nivelada, las primeras capas no tendrán suficiente contacto.

Solución: Sigue las instrucciones de la impresora para calibrar la placa de impresión. Utiliza una hoja de papel o una tarjeta de calibración para establecer la distancia correcta entre la base de impresión y la pantalla LCD.

► Aumenta el tiempo de exposición básico

Problema: Un tiempo de exposición demasiado corto para las primeras capas puede provocar una adherencia deficiente.

Solución: Aumenta gradualmente el tiempo de exposición de la capa base (por ejemplo, de 5 a 10 segundos) hasta lograr la adherencia. Tiempo de exposición típico para la capa base: 20-40 segundos, dependiendo de la resina y la impresora.

► Ajusta las capas base

Problema: unas capas base demasiado escasas o demasiado finas pueden provocar una adhesión insuficiente.

Solución: aumenta el número de capas base (normalmente: 5-8 capas). Elige una capa base más gruesa (por ejemplo: 0,05-0,1 mm).

► Mezcla bien la resina

Problema: una resina insuficientemente mezclada puede provocar una mala adherencia.

Solución: agita bien la botella de resina antes de usarla. Mezcla cuidadosamente la resina en el depósito sin crear burbujas de aire.

► Comprueba la posición de la placa de impresión

Problema: Es posible que la placa de impresión no esté lo suficientemente hundida en la resina.

Solución: Asegúrate de que la placa de impresión presiona ligeramente sobre la lámina FEP durante la calibración (con una ligera resistencia en la lámina de calibración).

► Evita el endurecimiento sobre la lámina FEP

Problema: La luz UV puede endurecer los residuos de resina sobre la lámina FEP y causar problemas de adherencia.

Solución: Retira con cuidado los residuos endurecidos de la lámina FEP con una espátula de plástico. Evita la luz solar directa o la luz UV en las proximidades de la impresora.

► Precalienta el lecho de impresión

Problema: a temperaturas ambiente bajas, la resina puede volverse más viscosa y perjudicar la adherencia.

Solución: asegúrate de que la temperatura ambiente es de al menos 20-25 °C. Recomendamos precalentar ligeramente la resina (por ejemplo, con un calentador).

Una capa blanca en las impresiones de resina es un problema común que se produce cuando la resina líquida en la superficie del modelo no se elimina por completo. Una vez curada, aparecen antiestéticas manchas blancas.

Una causa común es la limpieza inadecuada después de la impresión. Si quedan restos de resina líquida en el modelo, pueden formar una capa blanca durante el postprocesado o el curado. Para evitarlo, el modelo debe limpiarse a fondo con isopropanol (con una pureza mínima del 90%). En este caso, una unidad de lavado o un limpiador ultrasónico pueden ser muy útiles. También es importante cambiar el producto de limpieza con regularidad para evitar la contaminación.

Otra causa podría ser la polimerización en condiciones desfavorables. Por ejemplo, si el modelo aún está húmedo o tiene restos de isopropanol, puede formarse una capa blanca o lechosa. Por lo tanto, el modelo debe estar completamente seco antes de la polimerización. Lo ideal es polimerizar el modelo en un entorno seco y controlado o incluso bajo el agua para garantizar un polimerizado uniforme.

También debe evitarse laexposición prolongada a la luz ultravioleta, ya que también puede provocar la formación de una capa blanca. Es aconsejable adaptar el tiempo de curado a las especificaciones del fabricante de la resina.

Por supuesto, la calidad de la resina utilizada también influye. En determinadas condiciones, algunas resinas tienden a formar una capa blanca. Por lo tanto, es mejor utilizar resinas de alta calidad y asegurarse de que se almacenan en un lugar fresco y oscuro. Antes de usarla, la resina debe agitarse bien para distribuir uniformemente los pigmentos y aditivos, ya que una mezcla no homogénea puede provocar una mala polimerización.

El entorno también influye. Una humedad elevada durante la polimerización puede provocar una reacción con la resina, dando lugar a la formación de una capa blanca. Por tanto, es importante polimerizar el modelo en un entorno seco y, si es necesario, utilizar un deshumidificador.

La vida útil de la pantalla LCD de una impresora de resina depende del tipo de pantalla, del uso y de las condiciones de funcionamiento. En general, se aplica la siguiente regla.

• Las pantallas LCD monocromas tienen una vida útil más larga, de unas 2000-4000 horas de funcionamiento. Proporcionan un curado más rápido y una mayor eficiencia y son más duraderas que las LCD en color.
• Los modelos de impresora más antiguos suelen utilizar pantallas LCD en color con una vida útil media de 500-1000 horas. Estas pantallas tienen una vida útil más corta y un curado más lento.

La duración de las láminas de FEP depende en gran medida de su uso y cuidado. Por lo tanto, es difícil establecer una duración general. Los factores que influyen en la duración son:

• Frecuencia de uso: el uso intensivo reduce la vida útil.
• Mantenimiento: el cuidado en la limpieza y la prevención de arañazos pueden prolongar la vida útil.
• Parámetros de impresión: un calibrado incorrecto o una presión excesiva pueden acelerar el desgaste de la película.
• Tipo de resina: algunas resinas pegan la película más que otras.

Si observas que la calidad de impresión disminuye o que la película presenta daños visibles, como arañazos o abolladuras, debes sustituirla. Las películas FEP de repuesto suelen ser baratas y fáciles de cambiar.

La diferencia entre la película FEP y la película ACF radica en las propiedades del material y su aplicación.

► Film FEP (etileno propileno fluorado)

Propiedades del material:

• Transparente, resistente a los productos químicos y al calor y flexible.
• Alta transmisión de la luz, en particular para los rayos UV, lo que la hace ideal para impresoras de resina.
• Superficie resbaladiza que facilita la retirada del modelo impreso.

Aplicación:

• Utilizado de serie en impresoras 3D de resina para formar la capa de separación entre la resina y la plataforma de impresión.
• Fácilmente reemplazable y duradera si se mantiene bien.

► Lámina ACF

Propiedades del material:

• Resistencia mecánica y resistencia al calor mejoradas en comparación con el FEP.
• Las propiedades de adherencia suelen optimizarse para minimizar ciertos problemas de impresión, como el pegado de modelos.
• Normalmente menos flexible y con mayor capacidad de carga.

Aplicación:

• Puede utilizarse como mejora de las películas FEP para obtener mejores resultados en determinados escenarios de impresión (por ejemplo, modelos muy grandes o resinas especiales).

La lámina FEP correcta debe ser siempre mayor que la plancha de impresión de la impresora. Así se garantiza que pueda estirarse sobre el depósito. El material sobrante se puede cortar: esto es completamente normal.

Cómo encontrar el tamaño correcto de la lámina FEP:

• Mide la placa de impresión: determina con precisión el tamaño de la placa de impresión.
• Elige el tamaño de la lámina FEP: elige una lámina FEP que sea al menos 60 mm mayor por cada lado de la placa de impresión.

Si la resina acaba en la pantalla LCD de la impresora, debes actuar con rapidez y cuidado para evitar daños. A continuación te indicamos algunos pasos que puedes seguir.

1. Apaga y desenchufa la impresora: Apaga la impresora inmediatamente y desconéctala de la fuente de alimentación para evitar daños eléctricos y riesgos para la seguridad.

2. Utiliza un equipo de protección: utiliza guantes desechables y evita el contacto de la resina con la piel. La resina puede ser tóxica e irritante para la piel.

3. Elimina la resina: limpia suavemente la resina derramada con un paño suave y sin pelusa o con una toalla de papel. Ten cuidado de no derramar más resina.

4. Limpia la pantalla: utiliza un limpiador adecuado, como isopropanol (IPA) con un contenido de alcohol del 90% o superior, que es ideal para eliminar suavemente la resina. Humedece ligeramente un paño suave con IPA y limpia suavemente la pantalla. Evita frotar o rayar en exceso, ya que podrías dañar la pantalla LCD.

5. Comprueba si la resina ha penetrado en otras partes de la impresora, como los componentes electrónicos o las zonas adyacentes. Si es necesario, límpialas también con sumo cuidado.

6. Evita el endurecimiento: No dejes la impresora expuesta a la luz solar directa o a la luz ultravioleta durante la limpieza, de lo contrario la resina se endurecerá en la pantalla y será más difícil de eliminar.

7. Prueba de funcionamiento: Una vez limpia y seca la pantalla, comprueba que funciona correctamente volviendo a encender la impresora con cuidado.

Consejos adicionales:

• Si la resina ya se ha endurecido o la pantalla está dañada, puede ser necesario sustituir la pantalla LCD.
• Para futuras impresiones, recomendamos el uso de un paño o película protectora para proteger la pantalla de la suciedad y las fugas de resina.

3DJake Resin Colourants han sido especialmente desarrollados para su uso con 3DJake's Color Mix Resin. Como la composición química y la viscosidad de las resinas pueden variar, recomendamos utilizar estos colorantes sólo con la Resina Color Mix recomendada para obtener resultados de impresión óptimos.

La compatibilidad con otras resinas aún no ha sido probada. Si deseas hacer algunos experimentos, te recomendamos mezclar primero una pequeña cantidad y comprobar los resultados con una impresión de prueba.

Si la superficie de un objeto impreso con resina sigue pegajosa y blanda después del poscurado UV, suele deberse a un curado insuficiente o a una falta de limpieza antes del poscurado. Tras la impresión, pueden quedar restos de resina líquida en el objeto, que deben eliminarse con cuidado. Para eliminar el exceso de resina, es esencial una limpieza a fondo con isopropanol (IPA) o un producto de limpieza similar. Las zonas de difícil acceso, como cavidades o hendiduras, también deben limpiarse a fondo, ya que la resina suele acumularse allí.

Sólo después de una limpieza a fondo puede polimerizarse el modelo bajo la luz UV. Es importante utilizar una lámpara UV con suficiente intensidad (longitud de onda 365-405 nm) y exponer el modelo durante un tiempo suficiente. Si la superficie sigue pegajosa, debe prolongarse el tiempo de exposición, ya que la causa suele ser una resina insuficientemente endurecida. También es útil girar el modelo durante el proceso de endurecimiento para asegurarse de que todas las caras reciben un tratamiento uniforme. Para modelos más gruesos o resinas especiales puede ser necesario realizar el proceso en varios pasos, ya que la luz UV no puede penetrar profundamente en el material.

Además, lo ideal es que la temperatura ambiente durante el poscurado esté entre 20 y 25 °C para optimizar el proceso. Una resina de mala calidad o una combinación inadecuada de resina e impresora también pueden causar problemas. En estos casos, se recomienda utilizar una resina de alta calidad, especialmente desarrollada para la impresora utilizada.

Una limpieza cuidadosa, un postcurado UV adecuado y el uso de resina de alta calidad pueden evitar eficazmente que la superficie se vuelva pegajosa y blanda.

Las capas visibles en un modelo de resina impreso en 3D, también denominadas "Layer Lines", pueden deberse a varios factores.

Una causa común es un grosor de capa insuficientemente fino. Cuanto mayor sea la altura de la capa seleccionada, más claramente se verán las capas individuales. Para reducir este problema, debe reducirse la altura de la capa en los ajustes de impresión. Una capa más fina produce una superficie más lisa, pero aumenta el tiempo de impresión.

Otra razón podría residir en la mecánica de la impresora. Cualquier irregularidad en el eje Z, por ejemplo, debido a tornillos sueltos, guías imprecisas o un mal funcionamiento del motor del eje Z, puede dar lugar a líneas de capa visibles. Por lo tanto, lo mejor es comprobar la mecánica, asegurarse de que todos los componentes están bien apretados y realizar el mantenimiento de la impresora con regularidad.

El tiempo de exposición también influye. Si el tiempo de exposición es demasiado corto, las capas no pueden polimerizarse completamente, lo que da lugar a transiciones desiguales. Comprueba los ajustes recomendados para la resina utilizada y ajuste el tiempo de exposición si es necesario.

Otro posible factor es la homogeneidad UV. Si la luz UV no incide uniformemente sobre la resina, pueden producirse diferencias visibles entre las capas. Comprueba que la pantalla LCD de la impresora y la fuente de luz funcionan correctamente.

Los problemas de software también pueden causar Layer Lines. Por ejemplo, una configuración incorrecta de las estructuras de soporte o una orientación insuficiente del modelo en el software de corte pueden dar lugar a capas poco limpias. Asegúrate de colocar el modelo en una posición óptima y de elegir los ajustes adecuados para las estructuras de soporte.

Para evitar la aparición de capas visibles, es importante comprobar y ajustar cuidadosamente la configuración mecánica y de software de la impresora. Si el problema persiste, el tratamiento posterior del modelo, por ejemplo mediante lijado o imprimación, puede ayudar a alisar la superficie.

Si el objeto impreso en 3D no se adhiere a las estructuras de soporte, suele deberse a problemas con los ajustes de impresión, el diseño del soporte o las propiedades del material de la resina.

Una causa común es un tiempo de exposición insuficiente. Si el tiempo de exposición es demasiado corto, los sustratos o sus puntos de contacto no se endurecen lo suficiente, lo que provoca una resistencia insuficiente para soportar el modelo. Para solucionar este problema, se puede aumentar el tiempo de exposición de las capas inferiores y el tiempo de exposición total de las estructuras de soporte.

La forma y el tamaño de los puntos de contacto entre los soportes y el modelo también son cruciales. Si las superficies de contacto son demasiado pequeñas o tienen unas dimensiones inadecuadas, no podrán soportar el modelo con seguridad. En el software de corte, el tamaño y la densidad de los puntos de contacto pueden ajustarse para mejorar la adherencia. Asegúrate de que las estructuras de soporte son suficientemente estables, especialmente en el caso de modelos más pesados o grandes.

Otra posible causa es la colocación incorrecta del modelo. Si el modelo está orientado en un ángulo inadecuado, los soportes pueden estar sometidos a una carga desigual, provocando que el objeto se desprenda de ellos. Coloca el modelo de modo que quede uniformemente apoyado y utiliza numerosas estructuras de soporte.

Por supuesto, las propiedades materiales de la resina también influyen. Algunas resinas tienen menos adherencia, lo que dificulta la unión del objeto a los soportes. Asegúrate de utilizar una resina de alta calidad que sea adecuada para la impresora y la aplicación. Si es posible, prueba también una resina con mejores propiedades de adherencia.

Por último, una limpieza inadecuada del modelo o de la placa de impresión puede agravar el problema. Los residuos de resina sin curar o la suciedad pueden impedir que las estructuras de soporte se adhieran eficazmente. Limpia bien todas las superficies antes de empezar a imprimir.

El problema de adherencia suele solucionarse ajustando el tiempo de exposición, la construcción de la estructura de soporte y la colocación del modelo, y utilizando una resina adecuada. Si el problema persiste, comprueba también la estabilidad mecánica de la impresora, especialmente el eje Z y la plataforma de impresión.